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注塑模具的模具组成

上传时间:2017-03-06阅读次数:编辑:admin
模具的 结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制 品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基 本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零 件和结构零件组成。其中浇 注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑 料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加 工光洁度和精度最高的部分。
  注塑模 具由动模和定模两部分组成,动模安 装在注射成型机的移动模板上,定模安 装在注射成型机的固定模板上。在注射 成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时 动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减 少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模 大多采用了标准模架。
  浇注系统
  浇注系 统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
  浇注系 统又称流道系统,它是将 塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接 关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
  主流道
  它是模 具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道 顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道 进口直径应略大于喷嘴直径(O.8mm)以避免溢料,并防止 两者因衔接不准而发生的堵截。进口直 径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道 直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。
  冷料穴
  它是设 在主流道末端的一个空穴,用以捕 集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防 止分流道或浇口的堵塞。如果冷 料一旦混入型腔,则所制 制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部 常由脱模杆承担。脱模杆 的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱 模时能顺利拉出主流道赘物。
  分流道
  它是多 槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔 料以等速度充满各型腔,分流道 在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道 截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱 模和模具制造的难易都有影响。如果按 相等料量的流动来说,则以圆 形截面的流道阻力最小。但因圆 柱形流道的比表面小,对分流 道赘物的冷却不利,而且这 种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采 用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设 在带有脱模杆的一半模具上。流道表 面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的 尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多 数热塑性塑料来说,分流道 截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m。在满足 需要的前提下应尽量减小截面积,以免增 加分流道赘物和延长冷却时间。
  浇口
  它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的 截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它 是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的 形状和尺寸对制品质量影响很大。
  浇口的作用是:
  A、控制料流速度:
  B、在注射 中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:
  C、使通过 的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降 低表观粘度以提高流动性:
  D、便于制 品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和 位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇 口的截面形状为矩形或圆形,截面积 宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为 小浇口变大较容易,而大浇 口缩小则很困难。浇口位 置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺 寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它 是模具中成型塑料制品的空间。用作构 成型腔的组件统称为成型零件。各个成 型零件常有专用名称。构成制 品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状
  (如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成 型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公 差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是 根据确定的结构选择分型面、浇口和 排气孔的位置以及脱模方式。最后则 按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔 体进入型腔时具有很高的压力,故成型 零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证 塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零 件一般都通过热处理来提高硬度,并选用 耐腐蚀的钢材制造。
  调温系统
  为了满 足注射工艺对模具温度的要求,需要有 调温系统对模具的温度进行调节。对于热 塑性塑料用注塑模,主要是 设计冷却系统使模具冷却。模具冷 却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循 环流动的冷却水带走模具的热量;模具的 加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在 模具内部和周围安装电加热元件。
  成型部件
  成型零 件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部 件由型芯和凹模组成。型芯形 成制品的内表面,凹模形 成制品的外表面形状。合模后 型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型 芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工 的部位采用镶件。
  排气口
  它是在 模具中开设的一种槽形出气口,用以排 出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于 型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将 会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积 存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔 既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设 在塑模的分型面上。后者是 在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔 不会有很多熔料渗出,因为熔 料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口 的开设位置切勿对着操作人员,以防熔 料意外喷出伤人。此外,亦可利 用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和 脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
  结构零件
  它是指 构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以 及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
  1.导向部件
  为了确 保动模和定模在合模时能准确对中,在模具 中必须设置导向部件。在注塑 模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还 需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
  2.推出机构
  在开模过程中,需要有 推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固 定板和推板用以夹持推杆。在推杆 中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合 模时使推板复位。
  3.侧抽芯机构
  有些带 有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推 出以前必须先进行侧向分型,抽出侧 向型芯后方能顺利脱模,此时需 要在模具中设置侧抽芯机构。
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